Die neue KR FORTEC ultra Familie: ultimate power in compact design von KUKA
Die klassischen Industrieroboter werden an dieser Stelle bisweilen vernachlässigt. Umso erfreuter bin ich über entsprechende Pressemitteilungen, die ich weitergeben kann. Dies ist deshalb besonders hilfreich, weil meine Kompetenz in der Traglastklasse > 30 kg mit steigender Traglast zunehmend geringer wird. Wie den nachfolgenden Zeilen zu entnehmen ist, sind die neuen KR FORTEC für die Elektromobilität sehr wichtig. Übrigens kommt wohl kein Cobot auf eine Betriebsdauer von bis zu 400.000 Stunden (45 Jahre), wie sie für die KR FORTEC in Aussicht gestellt wird.
Technisch unschlagbar bei Fertigungsverfahren mit schweren und großvolumigen Bauteilen
Augsburg, Januar 2023 – Die Roboter der KR FORTEC ultra Familie setzen im Bereich der schweren Traglast von 480 bis 800 Kilogramm neue Standards. Sie sind ideal für hohe Traglasten und Trägheitsmomente ausgelegt und werden insbesondere den neuen Anforderungen der Elektromobilität gerecht.
Die neue KR FORTEC ultra Familie von KUKA setzt sich aus fünf Robotervarianten zusammen – jede von ihnen passend für einen spezifischen Anwendungsfall. Der KR 800 überzeugt zum Beispiel im Handling von bis zu 800 Kilogramm schweren Traglasten. Die beiden KR 480 Varianten verfügen über sehr große Reichweiten von bis zu 3.700 Millimeter. Zusätzlich lässt sich bei besonders ausladenden Greifern das maximal zulässige Massenträgheitsmoment beim KR 640 und beim KR 560 mit einer High Inertia Variante nochmals deutlich steigern.
„Die Roboter der neuen KR FORTEC ultra Familie haben wir in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden entwickelt. Sie sind unsere Antwort auf die veränderten Anforderungen der Automobilindustrie mit immer größeren Fahrzeugen, sehr großen Bauteilen für Elektroautos oder schweren Batterien“, erläutert Wolfgang Bildl, Portfolio-Manager bei KUKA.
„Double up“: Innovatives Doppelschwingen-Design überzeugt mit zahlreichen Vorteilen
Ins Auge sticht bei den Robotern der neuen KR FORTEC ultra Familie besonders die doppelt angeordnete Schwinge. Dieses innovative Design sorgt für eine hohe Steifigkeit und Genauigkeit bei gleichzeitig reduziertem Eigengewicht. Das führt zu einer höheren Dynamik, optimalen Taktzeiten, einem geringeren Energieverbrauch und niedrigeren CO2-Footprint aufgrund des geringeren Materialeinsatzes.
Unglaublich stark. Extrem kompakt und leicht
„Um einen Traglastbereich von 800 Kilogramm und hohe Massenträgheitsmomente abzudecken, müssen Kunden bei anderen Herstellern auf Roboter der nächsthöheren Traglastklasse zurückgreifen, die deutlich schwerer und kostenintensiver in der Anschaffung und im Unterhalt sind“, sagt Wolfgang Bildl. Das können sich Kunden der neuen KR FORTEC ultra Familie sparen, denn die Roboter bieten ein erstklassiges Verhältnis von Leistung zu Eigengewicht.
Die sehr hohe „Mean Time between Failure“ (MTBF) von bis zu 400.000 Stunden bietet Kunden niedrige Ersatzteilkosten und eine hohe Verfügbarkeit. Zudem erfüllen die neuen Roboter der KR FORTEC ultra Familie alle Kundenbedürfnisse an eine sehr gute Zugänglichkeit der Komponenten sowie Wartungs- und Reparaturfreundlichkeit. So sind lediglich drei unterschiedliche Wartungsmaßnahmen nötig: Ölwechsel, Sichtprüfung sowie Schmierung des Kabelsatzes und der Lager am Gewichtsausgleich. „Der KR FORTEC ultra ist der Roboter mit der geringsten „Total Cost of Ownership“ in seiner Klasse“, führt Wolfgang Bildl fort.
Intelligentes modulares Konzept für eine optimale Lifecycle-Performance
Beim KR FORTEC ultra Baukasten liegt ein Schwerpunkt auf der Verwendung von möglichst vielen baugleichen Teilen wie Gussteilen, Motoren und Getrieben innerhalb der Roboterfamilie. Das hilft, die Kosten für die Lagerhaltung von Ersatzteilen zu minimieren und Instandhaltungsprozesse zu standardisieren.
Mit der KL 5000 launcht KUKA zudem eine neue Hochleistungs-Lineareinheit, um den Arbeitsraum des Roboters zu vergrößern. Sie bietet mit einer Länge von standardmäßig bis zu 31 m viel Flexibilität im Anlagendesign. Verlängerungen und bis zu vier Roboter pro KL sind möglich. Modulare Segmente ermöglichen eine einfache Integration ohne Schweißen. Das automatische Schmiersystem führt zu weniger Wartungsaufwand und höherer Verfügbarkeit.
Ein weiteres Highlight ist die neue Energiezuführung mit neuer K-Pipe und veränderter Schnittstelle an Achse 2. Diese überzeugt vor allem durch Langlebigkeit und minimierten Verschleiß bei einer geringeren Störkontur und der Vereinfachung von Wartung und Austausch. Auch kann sie kundenspezifisch an verschiedene Anforderungen angepasst werden. Ein perfekt auf den Roboter abgestimmtes Equipment spart Zeit und Kosten bei der Integration.
(Fotos: KUKA AG)
Ein nagelneues Video gibt es auch schon:
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